Alicosolar, opgericht in 2009, produceert zonnecellen, modules en zonne-energiesystemen, voornamelijk actief in onderzoek en ontwikkeling, productie en verkoop van PV-modules; elektriciteitscentrales en systeemproducten enz. De cumulatieve levering van PV-modules bedroeg meer dan 80 GW.
Sinds 2018 breidt Alicosolar zijn activiteiten uit, waaronder de ontwikkeling van zonne-PV-projecten, financiering, ontwerp, constructie, exploitatie en beheer, en one-stop-systeemintegratieoplossingen voor klanten. Alicosolar heeft wereldwijd ruim 2,5 GW aan zonne-energiecentrales op het elektriciteitsnet aangesloten.
Onze werkplaats
Ons magazijn
Alle zonnecellen van klasse A, vrijgesteld van inspectie
Stap 1: Laserkrabbelen verhoogt de wafelproductie per massa-eenheid aanzienlijk
Stap 2—Snaarlassen
Ondertussen: lamineren van AR-coating van gehard glas, EVA en dan hoog wachten
Stap 3: Automatische zetmachine op wachtglas en EVA
Stap 4 - Gelamineerd lassen en lamineren.
Gebruik een gelamineerde lasmachine (verschillende lasgereedschappen voor cellen van verschillende groottes) om respectievelijk het midden en beide uiteinden van de getypte celreeks te lassen, en beeldpositionering uit te voeren, en vervolgens automatisch hogetemperatuurtape te bevestigen voor positionering.
Stap 5 - De batterijreeks, het glas, EVA en de backplane worden op een bepaald niveau gelegd en zijn klaar voor laminering. (Legniveau: van onder naar boven: glas, EVA, batterij, EVA, glasvezel, backplane).
Stap 6 — Uiterlijk en EL-test
controleren of er kleine bugs zijn, of de batterij gebarsten is, hoekjes ontbreken, etc. Niet-gekwalificeerde cel wordt geretourneerd.
Stap 7 — Gelamineerd
De gelegde glas-/batterijreeks/EVA/achterbladvoorpers stroomt automatisch in de lamineermachine en de lucht in de module wordt weggepompt door te stofzuigen, en vervolgens wordt de EVA gesmolten door verwarming om de batterij, het glas en de achterkant te binden. achterblad samen en haal het geheel eruit om af te koelen. Het lamineerproces is een belangrijke stap in de productie van componenten, en de lamineertemperatuur en lamineertijd worden bepaald op basis van de eigenschappen van EVA. De lamineercyclusduur bedraagt ongeveer 15 tot 20 minuten. De uithardingstemperatuur bedraagt 135~145°C.
Primaire procescontroles: luchtbellen, krassen, putjes, uitstulpingen en splinters
Stap 8 – Moduleprocesframering
Na het lamineren stromen de gelamineerde delen naar het frame en wordt de binnenwand van de binnenwand automatisch geponst na de machinepositie, en wordt het automatische frame geponst en op de lamineermachine gemonteerd. De hoeken van de componenten zijn handig voor technische installatie.
Belangrijkste procescontroles: putjes, krassen, krassen, gemorste lijm op de bodem, installatiebellen en lijmtekorten.
Stap 9 — Soliditeit
De componenten met het frame en de aansluitdoos geïnstalleerd in het voorste kanaal worden via de transfermachine in de uithardingslijn geplaatst. Het belangrijkste doel is het uitharden van het afdichtmiddel dat wordt geïnjecteerd wanneer het frame en de aansluitdoos worden geïnstalleerd, om het afdichtende effect te versterken en de componenten te beschermen tegen de daaropvolgende ruwe externe omgeving. invloeden.
Belangrijkste procescontroles: uithardingstijd, temperatuur en vochtigheid.
Stap 10 — Reinigen
Het componentenframe en de aansluitdoos die uit de uithardingslijn komen, zijn volledig aan elkaar gehecht en het afdichtmiddel is ook volledig uitgehard. Door de 360 graden draaimachine wordt het doel van het reinigen van de voor- en achterkant van het samenstel op de assemblagelijn bereikt. Het is handig om bestanden in te pakken na de volgende test.
Hoofdprocescontrole: krassen, krassen, vreemde voorwerpen.
Stap 11 – Testen
Meet elektrische prestatieparameters om het componentenniveau te bepalen. LV-test – meet de elektrische prestatieparameters om de kwaliteit van het onderdeel te bepalen.
Posttijd: 28 juli 2022